注塑模具的結構形式和注塑模具加工質量直接影響塑件制品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料制品生產實踐中最常見出現的一些注塑模具故障及主要原因分析如下：
1.澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，制品出現裂紋損傷。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟。
2.導柱損傷。導柱在注塑模具中主要起導向作用，在以下幾種情況，注射時動定模將產生巨大的側向偏移力：
(1 ). 塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力;
(2). 塑件側面不對稱，如階梯形分型面的模具,相對的兩側面所受的反壓力不相等。
3 . 大型注塑模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。
4.動模板彎曲。注塑模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，造成注射時模板下彎。
5.頂桿彎曲，斷裂或者漏料。自制的頂桿質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。
6.冷卻不良或水道漏水。注塑模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。
7.定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側面成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。
8.有些注塑模具因受模板面積限制，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導槽外面，這樣在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊復位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。 |
